Miniaturisation : plus petit, plus puissant

Karl-Heinz, pourquoi la miniaturisation occupe-t-elle actuellement une place si importante dans les technologies de la santé?

Depuis un certain temps, le marché affiche une nette tendance à rendre les dispositifs médicaux plus petits, plus légers et plus multifonctionnels. À l’avenir, les appareils transcenderont leurs fonctions originelles. Par exemple, les appareils auditifs se mueront en moniteurs de santé, mesurant des paramètres vitaux tels que la température corporelle, le rythme cardiaque et, potentiellement, la pression artérielle. De telles applications requièrent des performances de pointe dans un espace le plus réduit possible.
 

Quels défis les sociétés MedTech doivent-elles relever pour développer des dispositifs plus petits?

L’un des principaux défis réside dans le fait que le processus de fabrication se complexifie à mesure que les conceptions deviennent plus petites et perfectionnées. Bon nombre d’entreprises sous-estiment l’implication de l’expertise de fabrication dès les prémices de la conception – ce que l’on qualifie de «conception pour la fabrication». Ce faisant, nous sommes à même d’éviter des aléas de conception. Ces derniers étant bien plus difficiles à résoudre à un stade plus avancé du projet. Un autre défi réside dans le fait que les sociétés MedTech peinent souvent à constituer une base de fournisseurs capables de répondre aux exigences techniques tout en se conformant aux réglementations pointues dans le domaine médical.

Quel est le rôle de Aerosol Jet Printing dans les dispositifs médicaux miniaturisés?

L’impression par jet d’aérosol – également appelée «électronique imprimée» – nous permet de déposer des couches très fines et précises de matériaux conducteurs ou isolants directement sur un substrat. Cette démarche est particulièrement utile pour les conceptions miniaturisées, où les méthodes de fabrication conventionnelles n’atteignent pas la résolution ou la flexibilité requise.

Pour les technologies médicales, il peut ainsi s’agir d’intégrer des interconnexions filigranes ou de créer des structures conductrices sur mesure fonctionnant comme des antennes, des capteurs et autres. Le procédé permet également d’appliquer une isolation sélective dans des zones d’ordinaire difficilement atteignables avec d’autres techniques. Il s’agit d’un processus additif, c’est-à-dire que nous n’appliquons le matériau que là où il est nécessaire, ce qui réduit les déchets et permet d’obtenir des spécificités conceptuelles autrement impossibles ou trop onéreuses à réaliser en utilisant des méthodes soustractives. En associant l’impression par jet d’aérosol à nos autres procédés avancés, nous sommes en mesure de créer des assemblages compacts et hautement intégrés qui répondent toujours aux exigences strictes de qualité et de fiabilité du secteur médical.
 

Citez-nous un exemple où la technologie avancée des circuits imprimés s’est avérée essentielle pour un dispositif médical?

Une prestigieuse entreprise médicale était en voie de développer un nouveau cathéter pour l’examen et le traitement de la fibrillation auriculaire. Cicor avait pour mission d’élaborer les prototypes de circuits imprimés nécessaires à ce dispositif. Le défi résidait dans le fait que la technologie des circuits imprimés standard ne permettait pas de garantir la résolution requise pour ce type de conception.

Nous avons donc eu recours à notre technologie DenciTec (processus semi-additif modifié), qui présente des structures conductrices extrêmement fines, pour fabriquer ces circuits avec succès. Cela nous a permis de répondre aux exigences fonctionnelles dans l’espace limité du cathéter tout en garantissant une fiabilité élevée. Ce projet illustre à merveille la manière dont les processus de fabrication avancés peuvent faire la différence entre une conception qui fonctionne théoriquement et une conception pouvant effectivement être produite selon des normes médicales.
 

Pour terminer, qu’est-ce qui vous plaît le plus dans votre travail en miniaturisation?

Ce qui me fascine le plus est de voir comment la miniaturisation contribue à l’élaboration de nouveaux traitements et thérapies. La collaboration avec les clients en vue de trouver des solutions inédites et améliorées est ce qui me motive le plus. Ces dispositifs plus petits et plus avancés peuvent améliorer la qualité de vie de nombreuses personnes et, dans certains cas, contribuer à déstigmatiser les appareils auprès des utilisateurs et à en favoriser l’acceptation.

En outre, j’apprécie beaucoup de travailler avec des personnes de cultures différentes et expertes dans des domaines pluriels. La structure de Cicor est unique et rassemble des compétences couvrant la quasi-totalité du secteur de la fabrication électronique, ce qui génère l’opportunité de développer des appareils totalement avant-gardistes.

Que vous développiez un nouvel appareil ou que vous passiez à la production en série, les experts de Cicor vous accompagnent à chaque étape. Grâce à nos compétences intégrées en ingénierie et en fabrication, nous vous aidons à mettre plus rapidement sur le marché des produits innovants, avec moins de risques. Contactez-nous dès aujourd’hui pour entamer la conversation. Nous vous répondrons dans un délai de 3 jours ouvrables.